针对工业现场大风量、低浓度的挥发性有机废气，如果直接采用蓄热式高温焚化设备开展处理，设备需要匹配很大的处理风量，会带来设备体量、设备投入以及燃料消耗的上升，沸石转轮搭配蓄热式高温焚化（RTO）的组合工艺，借助沸石转轮的吸附浓缩能力，把低浓度大风量废气转化为高浓度小风量废气之后，送入蓄热式高温焚化装置完成高温氧化分解，以此优化整套系统的设备体量与运行能耗，该组合工艺在各类产生VOCs废气的工业场景当中得到较多应用。想要保障项目长期平稳运行，既要掌握整套工艺的运行流程，也需要明确设备选用的边界条件，结合现场工况做好系统的运维管理。
整套组合工艺分为沸石转轮浓缩单元和蓄热式高温焚化单元两大部分。含有VOC组分的生产废气首先经过前置过滤处理，去除废气内部裹挟的颗粒物杂质，之后输送进入沸石转轮的处理区域，废气当中的挥发性有机组分被沸石吸附介质截留捕捉，经过净化的气体直接向外排放。随着转轮持续缓慢旋转，吸附了有机物质的区域移动至再生区，蓄热式高温焚化设备换热之后产出的高温热风通入再生区，对沸石载体进行吹扫，被吸附的VOC受热脱附出来，实现废气的浓缩富集。脱附之后形成的高浓度废气，风量相比原废气显著缩减，浓度得到倍数提升，之后送入设备内部进行处置。
浓缩后的VOC废气进入已经完成预热的蓄热室，借助蓄热陶瓷完成预热升温，之后进入燃烧室，在高温条件下有机组分充分氧化分解，转化为二氧化碳和水。氧化反应产生大量的高温热能，高温烟气流经蓄热陶瓷体，将热量储存在陶瓷载体当中，蓄热之后的洁净烟气排出设备，储存下来的热量用于预热后续进入设备的有机废气，以此减少辅助燃料的消耗。蓄热陶瓷会划分为两个及以上的独立腔体，各个腔体依次完成蓄热、放热、吹扫等工序，周而复始实现连续不间断的废气焚烧处理。在合适的废气浓度条件下，氧化反应释放的热量就可以维持燃烧室的温度，不需要持续补充辅助燃料，降低运行阶段的燃料消耗。
蓄热式高温焚化单元热回收效果依托蓄热陶瓷载体实现，不同的阀体结构形式，会对整套装置的废气处理表现带来影响，阀体的密封性能会制约整体的净化效果，不同结构形式的设备在处理风量上限、占地面积、阀门驱动方式上存在区分，项目选型阶段需要结合现场场地条件、废气风量以及排放管控要求综合考量。整套设备配置自动控制系统，完成点火、温度维持、腔体阀门切换、故障报警等一系列动作，参数调试完毕之后，设备可以完成自动化运行，减少人工值守的工作量。
在项目选用这套组合工艺的时候，存在多项工况条件需要重点考量。如果废气内部含有硫、氯类具备腐蚀属性的组分，经过高温氧化之后会生成腐蚀性物质，会对炉体壳体、蓄热陶瓷造成侵蚀，这类工况选型时需要明确废气组分，对应选择耐腐蚀的设备制作材料，同时针对氧化之后的烟气增设后续处理工序。进入蓄热式高温焚化设备的混合废气浓度，需要控制在爆炸下限的四分之一以内，以此规避爆炸相关风险，当脱附浓缩后的废气浓度偏高时，要采取稀释手段把浓度调整至安全区间。
蓄热式高温焚化设备存在温度上限，遇到高热物质、浓度很高的废气，需要提前做稀释处置，避免炉内温度超出设备承受范围。进入焚烧单元的气体，不能含有大量粉尘颗粒物以及油雾，这类物质会沉积附着在蓄热陶瓷孔隙内部，造成蓄热体堵塞，打乱炉内气流分布，甚至会带来回火方面的隐患，因此前端的过滤预处理环节不可省略，运维过程当中持续关注过滤装置运行情况，及时处理堵塞的过滤组件。部分区域对于焚烧设备排放的氮氧化物指标存在管控要求，项目设计阶段要提前明确相关要求，选择匹配的燃烧系统；如果废气当中本身含有较多含氮组分，即便配置低氮燃烧系统，依旧有可能出现排放指标不满足要求的情况，需要配套对应的脱氮处理工序。
整套组合工艺的运维工作需要兼顾前后两个单元。沸石转轮部分，需要定期关注过滤压差、转轮转动状态、密封件的完好情况，防止杂质堵塞沸石，或是出现气体串流，造成浓缩效果下降。蓄热式高温焚化单元，需要关注蓄热陶瓷是否出现积灰、破损，燃烧器点火以及燃料供给状态是否正常，阀门部件的动作、密封性能是否完好，各类温度、压力监测仪表按照周期开展校验，保证系统感知到的数据可以反映设备真实工况。设备设置的泄爆、温度保护、阻火等安全部件，不能随意改动或者屏蔽，出现报警故障需要排查清楚根源之后，再恢复设备运行。
沸石转轮搭配蓄热式高温焚化的组合工艺，针对大风量低浓度VOC废气具备自身的适配优势，但工况适用存在明确边界。前期充分摸排废气风量、浓度、组分，做好系统的方案设计；投运之后落实前后两套单元的日常巡检维护，把控运行过程当中的安全边界，整套装置就可以持续发挥废气处理的作用，完成挥发性有机废气的无害化处置。
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